事故案例 | 某空分油水分离器超压爆炸事故分析

山东某化肥厂空分油水分离器超压爆炸事故案例分析

一、事故经过
1988年8月4日，山东某化肥厂空分工段按计划于上午停车检修膨胀机。8时50分，空分工段工段长电话请示厂调度室，同意停车。但因尿素车间还要用空气，因此，重新把空压机开起来。

9时10分，听到空压机安全阀起跳放空声，同时听到空压机电机运转声音不正常，随即2号油水分离器发生爆炸。1名工人被爆破的分离器击中，当即死亡，另1名工人右上臂被爆炸飞出物击伤。

事故后经现场勘察，发现2号油水分离器西侧两封头间筒体纵向撕裂，空压机一段Dg10排油阀接近全开(差1／3圈)，二段、三段Dg10排油阀处于全关位置，1号油水分离器Dg10排污阀全开，2号油水分离器(爆炸)Dg10阀门接近全关(差1／4圈)，油水分离器前送尿素系统空气管上Dg1O阀门开度为1／8圈，2号油水分离器出口管通向1号、2号纯化器的阀门处于全关位置。分馏塔中液氧尚未排放。事故后对空压机三段安全阀进行起跳试验，压力为5．7MPa时开始泄漏，5．9MPa时起跳。检查1号油水分离器底部瓷环间积满大量铁锈、油污和其他杂物，造成排污不畅通。爆炸后对被爆裂的2号油水分离器进行测量，最薄处3．8mm，最厚处7．9mm(此系爆炸后数据，爆炸前比此数据可能稍厚些)。

二、事故原因分析

1、造成这次爆炸事故的主要原因是压力容器管理不善，没及时检测出壁厚减薄。该设备规格为ф320mm×10mmX D30mm，材质为A3，最高工作压力为5．39MPa，1971年投入使用，至事故发生时已使用了17年。爆炸后发现内部腐蚀严重，最薄处仅3•8mm，设备状况差。排污阀已很长时间不通，更加剧了设备底部的腐蚀，爆炸后的设备内部腐蚀情况也充分说明了这一点。近几年来，尿素车间曾多次发现2号油水分离器漏气，并进行了补焊，共补焊了12个点，补焊质量不符合技术标准。

厂部和机动科对该设备的管理不够重视，从全厂来看，有重大系统、轻空分，重厂控设备、轻非重点设备的倾向。对该设备没有按照压力容器管理制度定期检查维修，设备档案不齐全。

2、造成这次事故的另一个原因是操作不当，判断失误，造成超压。因为尿素系统还需用压缩空气，这时，空压机压力已卸净，重新开起空压机，并利用1段、2段、3段排油阀进行升压调节，当压力升至1．96MPa时，操作工就离开了现场。经事故后检查，2段、3段排油阀全关，此时空压机只向尿素系统供压力1．96MPa，流量仅为16Nm3／h的压缩空气，能够排气泄压的仅有1段排油阀和1号油水分离器排污阀(经检查1号分离器底部堵塞，造成排污不畅通)。但空压机铭牌打气量为300Nm3／h，在上述阀门开关情况下，不能使压力稳定在1．96MPa，由于判断有误，以为压力已经稳定在1．96MPa。当其离开现场后，压力仍继续上升，导致超压，安全阀起跳，空压机电机声音异常，直至爆炸。

三、防止同类事故发生的措施

1、压力容器按规范定期检测。
2、正确维护使用设备，有异常及时检查、消除缺陷。
3、空压机在开动情况下，任何时候不能离开人，因为阀门在运行中会逐渐变化。